LSC Warenausgang und Kommissionierung

Zweck

Diese Seite beschreibt den LSC-gesteuerten Warenausgang und Kommissionierungsprozess. Sie richtet sich an Lagermitarbeiter, die Kommissionierungen durchführen und Versandpakete zusammenstellen, sowie an Key-User, die Kundenspezifika konfigurieren.

Überblick Warenausgang- und Kommissionierungsprozess

Der LSC-Warenausgang unterscheidet sich vom Standard-BC durch die packstückbewusste Kommissionierung und kundenspezifische Verpackungslogik:

1. Beleg-Anlage: Kundenbestellung oder Direktwarenausgang.
2. Kommissionierungsvorschlag: System schlägt Packstücke basierend auf FIFO/FEFO vor.
3. Kommissionierung: Physische Entnahme der Packstücke aus Lagern.
4. Verpackung: Packstücke gemäß Kundenanforderung oder Standard-Packstruktur zusammenstellen.
5. QC-Prüfungen: Kundenspezifische Prüfungen (Labels, RFID, etc.).
6. Versand: Buchung und physische Übergabe an Spediteur.

graph LR;

%% Nodes
A["Kundenbestellung<br/>übernehmen"]
B["Kommissionierbeleg<br/>erzeugen"]
C["FIFO/FEFO-Vorschlag<br/>System generiert"]
D["Manuelle Anpassung<br/>möglich?"]
E["Kommissionierpositionen<br/>anpassen"]
F["Packstücke aus<br/>Lager entnehmen"]
G["Packstücke<br/>kommissioniert"]
H["Verpackungsstruktur<br/>aufbauen"]
I{"QC-Prüfungen<br/>erforderlich?"}
J["Labels prüfen<br/>RFID/Barcode<br/>Gewicht etc."]
K["Versandbeleg<br/>buchen"]
L["Versand an<br/>Spediteur"]

%% Flow
A -.- B
linkStyle 0 stroke:#ffffff
B ==> C
C ==> D
D ==>|Ja| E
D ==>|Nein| F
E ==> F
F ==> G
G ==> H
H ==> I
I ==>|Ja| J
I ==>|Nein| K
J ==> K
K ==> L

%% Classes
class A btProcessTitle
class B,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L btProcessActive

Stammdaten und Voraussetzungen

Debitoren-Stammdaten (Kunden)

Artikel-Stammdaten (für Warenausgang)

Lagerort-Konfiguration

Schritt-für-Schritt Warenausgang-Prozess

Schritt 1: Kundenbestellung übernehmen

1. Navigieren Sie zu Logistics Supply Chain > Warehouse > Warehouse Shipments.
2. Klicken Sie auf Neu.
3. Füllen Sie aus:
   • Debitorennummer: Wählen Sie Kunden aus.
   • Versand nach: Lieferadresse wird vorgeschlagen (prüfen!).
   • Schiffungsdatum: Geplanter Versandtag.
   • Lagerortcode: Lagerstelle (wird aus Setup übernommen).
4. Klicken Sie auf Speichern.

System lädt automatisch:

• Offene Verkaufsauftragspositionen des Kunden.
• Verfügbare Packstücke im Lager.
• Kundenspezifische Verpackungsvorgaben.

Schritt 2: Kommissionierbeleg erzeugen

Nach Anlage des Warenausgansbelegs:

1. Klicken Sie auf Aktionen > Kommissionierung erzeugen.
2. System zeigt Optionen:
   • Kommissioniermethode: Einzeln / Ganzes Packstück / Optimiert.
   • Sortiervorschrift: FIFO / FEFO / Beliebig.
   • Packstruktur: Standard / Kundenspezifisch.
3. Klicken Sie auf OK.

System generiert:

• Kommissionierpositionen je Artikel.
• FIFO/FEFO-gerechte Packstück-Vorschläge.
• Aktivitätslog für Nachverfolgung.

Schritt 3: FIFO/FEFO-Auswahl verstehen

FIFO-Logik (First In First Out)

Prinzip: Ware, die zuerst eingelagert wurde, wird zuerst kommissioniert.

Anwendung:

• Standardmethode für die meisten Industrien.
• Verhindert lange Lagerdauer.
• Geeignet für Artikel ohne kritisches Ablaufdatum.

Beispiel:

Lagerbestand Artikel 1000-00001:
├── Packstück 101 (Eingangsdatum: 2024-01-10) ← ZUERST entnehmen
├── Packstück 102 (Eingangsdatum: 2024-01-15)
└── Packstück 103 (Eingangsdatum: 2024-01-20)

Kommissionierung für Auftrag: 75 Stück
→ Packstück 101 (25 Stück) + Packstück 102 (25 Stück) + Packstück 103 (25 Stück)

FEFO-Logik (First Expired First Out)

Prinzip: Ware mit nächstem Ablaufdatum wird zuerst kommissioniert.

Anwendung:

• Lebensmittel-, Pharma-, Chemische Industrie.
• Artikel mit MHD oder kritischem Ablaufdatum.
• Gesetzlich oft vorgeschrieben.

Beispiel:

Lagerbestand Medikament XYZ:
├── Packstück 201 (MHD: 2024-06-15) ← ZUERST entnehmen
├── Packstück 202 (MHD: 2024-08-20)
└── Packstück 203 (MHD: 2024-10-10)

Kommissionierung: 50 Stück
→ Packstück 201 vollständig entnehmen

Tabelle: FIFO/FEFO Toleranzbereich

Beispiel Toleranzbereich:

FIFO-Idealreihenfolge: Packstück 101 (2024-01-10)
Toleranzbereich: ±5 Tage (2024-01-05 bis 2024-01-15)
→ System erlaubt Packstück 102 (2024-01-14) ohne Warnung
→ System warnt bei Packstück 103 (2024-01-20) – außerhalb Toleranzbereich

Schritt 4: Kommissionierpositionen prüfen und anpassen

Die generierten Kommissionierpositionen werden in einer Tabelle angezeigt:

Manueller Austausch (wenn notwendig):

1. Markieren Sie eine Zeile mit Packstück-Vorschlag.
2. Klicken Sie auf Bearbeiten > Packstück wechseln.
3. Wählen Sie alternates Packstück aus Liste (nach Verfügbarkeit sortiert).
4. Klicken Sie auf Bestätigen.
5. System validiert:
   • Packstück hat noch verfügbare Menge?
   • Verstößt neues Packstück gegen FIFO/FEFO-Toleranzbereich? (nur Warnung)
   • Ist Packstück in QS oder Sperrplatz? (blockiert Austausch)

Gründe für manuellen Austausch:

• Packstück beschädigt oder nicht auffindbar.
• Kund wünscht spezifisches Chargennummer.
• FIFO-Toleranzbereich ausgeschöpft, nächste Variante akzeptiert Kunde.

Schritt 5: Kommissionierung durchführen

Lagermitarbeiter entnehmen physisch die Packstücke:

1. Aktivität starten: Navigieren Sie zu Packaging Activities > Offen.
2. Packstück scannen: Barcode des Packstücks einscannen.
3. Zielplatz bestätigen: System schlägt Sortierplatz vor (z.B. HAMBURG-KOM-01).
4. Bestätigen: Packstück wird vom Lagerplatz zum Sortierplatz transportiert.
5. Aktivität abschließen: Status = Abgeschlossen.

Im System sichtbar:

Kommissionierverfolgung:
├── Packstück 101 ✓ Kommissioniert (14:30 Uhr)
├── Packstück 102 ✓ Kommissioniert (14:35 Uhr)
└── Packstück 103 ⏳ In Bearbeitung

Schritt 6: Verpackung aufbauen (Debitorenverpackung)

Nach erfolgreicher Kommissionierung müssen Packstücke kundengerecht verpackt werden:

Standard-Verpackungslogik

1. Verpackungsplatz navigieren (HAMBURG-VP-01).
2. Kundenspezifische Vorgaben prüfen:
   • Master-Größe (z.B. nur Kartons mit max. 10 kg).
   • Mengen pro Master (z.B. immer 5er-Packstücke pro Karton).
   • Labeling-Vorgaben (Barcodes, RFID, Gewichtslabel).
3. Packstücke zusammenstellen:
   • Einzelne Packstücke oder ganze Packstücke kombinieren.
   • Master-Karton mit Etikett kennzeichnen (z.B. “1/3” – Paket 1 von 3).
4. Alternative Packstrukturen:
   • Wenn Kundenpackstruktur nicht exakt passt, alternatives System prüfen.
   • Beispiel: Bestellt 100 Stück, aber nur 2er-Master oder 5er-Master verfügbar → Kombination.

Kundenspezifische Verpackungsszenarien

Szenario 1: Automobilzulieferer mit strikten Vorgaben

Kundenvorschrift:
├── Master-Größe: max. 15 kg
├── Artikel pro Master: max. 50 Stück
├── Labeling: VDA-Label mit QR-Code
└── Nesting: Kartons in Kundenpalette

System:
├── Packstück 101 (25 Stück, 10 kg) → Karton A
├── Packstück 102 (25 Stück, 10 kg) → Karton B
└── Packstück 103 (25 Stück, 10 kg) → Karton C
→ 3 Kartons in Kundenpalette stapeln
→ VDA-Label auf jedem Karton drucken

Szenario 2: Großmengen-Versand mit Zwischenpackung

Kundenbestellung: 500 Stück
Verfügbare Packstücke im Lager: 10er-Packstücke (je 50 Stück)

Verpackung:
├── 10 Packstücke entnommen (500 Stück)
├── 5 Master-Kartons gebildet (je 100 Stück)
├── 2 Paletten gefüllt (je 2–3 Kartons)
└── Versandetikett mit Gesamtgewicht pro Palette

Schritt 7: QC-Prüfungen durchführen

Je nach Kundenprozess sind Qualitätskontroll-Schritte erforderlich:

Label-Prüfung

Was wird geprüft:

• Lesbarkeit von Barcodes / QR-Codes.
• Korrektheit von Gewicht, Artikelnummer, Chargennummer.
• Vollständigkeit aller erforderlichen Felder.
• Etikett-Position und Klebhaftung.

Durchführung:

1. Master-Karton auswählen.
2. Label mit Barcode-Scanner prüfen.
3. System validiert gegen Auftrag.
4. Bei Fehler: Label neu drucken, Karton erneut kennzeichnen.

RFID-Prüfung (falls konfiguriert)

Was wird geprüft:

• RFID-Tag vorhanden und lesbar?
• RFID-Daten mit Auftrag konsistent?

Durchführung:

1. RFID-Lesegerät über Karton halten.
2. System zeigt Packstück-Info.
3. Bestätigung oder Korrektur.

Gewichtsprüfung

Was wird geprüft:

• Gesamtgewicht des Kartons entspricht Erwartung.
• Keine fehlende oder zusätzliche Ware.

Durchführung:

1. Waage auswählen und Karton wiegen.
2. Gewicht im System erfassen.
3. System vergleicht mit berechnete Soll-Gewicht.
4. Bei Abweichung > 5 %: Inhalt prüfen, ggf. nachbessern.

Schritt 8: Versandbeleg buchen

Nach Verpackung und QC:

1. Navigieren Sie zu Warehouse Shipments und öffnen den Beleg.
2. Klicken Sie auf Buchen.
3. System führt durch:
   • Validierung aller Kommissionierpositionen.
   • Bestätigu ng offener QC-Prüfungen.
   • Lagerbuchungen (Bestand reduzieren).
   • Versandetiketten drucken (falls konfiguriert).
4. Beleg erhält Status Gebucht.
5. Versandbestätigung wird (ggf. per EDI) an Kunden übermittelt.

Buchungslog:

Versandbeleg VER-001/2024:
├── Artikel 1000-00001 | Menge 75 | Bestand ↓ 75
└── Status: Gebucht
   → EDI-Versandbestätigung an KD-0001 versendet
   → Labels gedruckt (3 Stück)

Fehlerszenarien und Behebung

Fehler 1: Ausreichend Packstücke nicht verfügbar

Problem: Kommissionierung braucht 100 Stück, aber nur 80 Stück im Lager.

Ursachen:

• Lagerbestand veraltet (noch nicht eingelagerte WE).
• Packstücke in QS blockiert.
• Packstücke beschädigt oder verloren.

Behebung:

1. Verfügbarkeit prüfen:
   • Gehen Sie zu Inventory > Available Packstücke.
   • Filtern nach Artikel und Lagerort.
   • Prüfen Sie Status (verfügbar / QS / Sperr).
2. Optionen:
   • Warten: Auftrag verschieben, bis weitere WE eingelagert ist.
   • Alternative Teile: Andere Chargennummer oder Artikel akzeptabel?
   • Teilversand: 80 Stück versenden, Rest später.
3. Mit Verkauf kommunizieren: Kundenerwartung ggf. anpassen.

Fehler 2: FIFO/FEFO-Abweichung erkannt

Problem: System schlägt Packstück außerhalb Toleranzbereich vor.

Beispiel:

FIFO-Ideal: Packstück 101 (Eingangsdatum 2024-01-10)
Aktuell verfügbar: Packstück 103 (Eingangsdatum 2024-01-25)
Toleranzbereich: ±5 Tage → System warnt

Behebung:

1. Ursache prüfen:
   • Ist Packstück 101 in QS oder auf Sperrplatz?
   • Ist Packstück 101 beschädigt?
2. Dokumentieren: Im Kommissionierbeleg Grund für Abweichung notieren.
3. Kunden informieren (falls kritisch für Kundenproduktion).
4. Richtlinien prüfen: War FIFO-Abweichung autorisiert?

Fehler 3: Kundenspezifische Verpackung nicht möglich

Problem: Kunde verlangt spezifische Packstruktur (z.B. nur 5er-Pakete), aber im Lager sind 10er-Packstücke.

Behebung:

1. Umpackung prüfen: Darf man 10er-Packstück aufbrechen und neu packen?
   • Wenn ja: Manuell umpacken, neue Packstücke erzeugen.
   • Wenn nein: Kundenbestellung anpassen oder verschieben.
2. Alternativ: Andere verfügbare Packstrukturen anbieten.
3. Langfristig: Mit Kunde Standardpackstücke definieren.

Fehler 4: Label-Prüfung fehlgeschlagen

Problem: Gedrucktes Label ist unleserlich oder unvollständig.

Behebung:

1. Ursache identifizieren:
   • Druckkopf verschmutzt → Reinigung durchführen.
   • Etikett zu klein → Etikett-Größe in Setup anpassen.
   • Schrift zu klein → Schriftgröße erhöhen.
2. Etikett neu drucken:
   • Label entfernen.
   • Im System Druckauftrag erneuern.
   • Etikett neu aufkleben.
3. Qualitätssicherung: Druckqualität regelmäßig prüfen.

Fehler 5: Gewichtsprüfung zeigt Abweichung

Problem: Kasten wiegt 18 kg, erwartet waren 15 kg (+20 % Abweichung).

Ursachen:

• Zusätzliche Verpackungsmaterialien (Papier, Polster).
• Fehlerhaft zusätzliche Packstücke eingepackt.
• Berechnung im System falsch.

Behebung:

1. Inhalt visuell prüfen: Sind korrekte Packstücke in Karton?
2. Falls Fehler erkannt: Korrekten Karton zusammenstellen, falschen entfernen.
3. Falls Berechnung falsch: Sollgewicht im System anpassen.
4. Toleranzbereich prüfen: +20 % möglich, wenn Verpackungsmaterialien schwer sind.

Kontrollschritte und Checkliste

Vor Versand-Buchung prüfen Sie:

• Kommissionierung vollständig: Alle Packstücke entnommen und zum Verpackungsplatz transportiert.
• Kundenpackstruktur eingehalten: Master-Größe, Menge pro Karton korrekt.
• Label gedruckt und lesbar: Barcodes scannbar, Texte leserlich.
• Gewicht validiert: Gesamtgewicht im erwarteten Bereich (±5 %).
• FIFO/FEFO eingehalten: Chargendatum oder Ablaufdatum korrekt (oder dokumentierte Abweichung).
• Kundenspezifische Prüfungen abgeschlossen: z.B. VDA-Label, RFID, Seriennummern.
• Versandetiketten auf Palette/Karton angebracht.
• Versand-Adresse korrekt: Lieferadresse des Kunden überprüft.

Häufig gestellte Fragen

F: Kann ich FIFO-Reihenfolge manuell überschreiben? A: Ja, aber nur mit dokumentiertem Grund. System zeigt Warnung, wenn außerhalb Toleranzbereich.

F: Was tun, wenn ein Packstück beschädigt ist und nicht mehr versendbar? A: Packstück auf Sperrplatz umlager, Schadensfall dokumentieren, Lagerbestand korrigieren. Ersatz-Packstück kommissionieren.

F: Wie lange habe ich Zeit, Kommissionierung zu korrigieren? A: Vor Buchung unbegrenzt. Nach Buchung nur über Stornierung und Neubuchung.

F: Muss jeder Karton ein Label haben? A: Ja, wenn Kundenverpackung als separater Master-Karton gilt. Jeder Master benötigt zumindest Versandetikett.

F: Welche Toleranz hat die Gewichtsprüfung? A: Standard ±5 % (konfigurierbar). Abweichung dokumentieren und prüfen.