LSC Wareneingang und QS

Zweck

Diese Seite beschreibt den operativen LSC-Prozess für Wareneingang, Packstrukturprüfung, QS-Steuerung und Einlagerungsaktivitäten. Sie richtet sich an Lagermitarbeiter und Key-User, die den Wareneingangsprozess in LSC durchführen.

Überblick Wareneingangsprozess

Der LSC-Wareneingangsprozess unterscheidet sich vom Standard-BC-Wareneingang durch die packstückorientierte Sicht. Der Prozess umfasst:

1. Empfang: Wareneingangsbeleg anlegen oder übernehmen
2. Packstukturprüfung: Physische Lieferung gegen hinterlegte Packstruktur prüfen
3. QS-Steuerung: QS-Bearbeitung einleiten, wenn erforderlich
4. Einlagerung: Packstücke in Lagerplätze buchen
5. Nachverfolgung: Packstückaktivitäten nachverfolgen

graph LR;

%% Nodes
A["Wareneingangsbeleg anlegen"]
B["Packstruktur prüfen"]
C{"Packstruktur<br/>passt?"}
D["Struktur akzeptieren"]
E["Struktur manuell anpassen"]
F{"QS erforderlich?"}
G["QS-Aktivität starten"]
H["Wareneingang buchen"]
I["QS-Entscheidung treffen"]
J{"QS OK?"}
K["Rückgabe / Nachbearbeitung"]
L["Einlagerungsaktivitäten<br/>ausführen"]
M["Packstück im Lager verfügbar"]

%% Flow
A -.- B
linkStyle 0 stroke:#ffffff
B ==> C
C ==>|Ja| D
C ==>|Nein| E
E ==> D
D ==> F
F ==>|Ja| G
F ==>|Nein| H
G ==> I
I ==> J
J ==>|Ja| H
J ==>|Nein| K
K ==> F
H ==> L
L ==> M

%% Classes
class A btProcessTitle
class B,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L,M btProcessActive

Stammdaten und Voraussetzungen

Vor dem Wareneingang müssen folgende Stammdaten gepflegt sein:

Artikel-Stammdaten

Lieferanten-Stammdaten

Lagerort- und Lagerplatz-Struktur

Wareneingang-Dokumentation – Feldübersicht

Die wichtigsten Felder im Wareneingangsbeleg:

Schritt-für-Schritt Wareneingangsprozess

Schritt 1: Wareneingangsbeleg anlegen oder übernehmen

Manuelle Anlage:

1. Navigieren Sie zu Logistics Supply Chain Setup > Purchase > Purchase Orders.
2. Klicken Sie auf Neu.
3. Füllen Sie folgende Felder aus:
   • Lieferantennummer: Wählen Sie den Lieferant aus (Dropdown-Liste).
   • Bestellnummer: Referenz zur Einkaufsbestellung (optional).
   • Lieferscheinnummer: Externe Kennung vom Lieferanten.
   • Lagerortcode: Standardlagerort wird vorgeschlagen.
   • Eingangsdatum: Aktuelles Datum oder tatsächliches Ankunftsdatum.
4. Klicken Sie auf Speichern.

Automatische Übernahme (EDI):

• Wenn der Lieferant EDI-Schnittstelle hat, werden Belege automatisch erzeugt.
• System prüft hinterlegte Packstrukturen.
• Manuelle Prüfung ist dennoch erforderlich.

Schritt 2: Packstruktur prüfen und validieren

Nach Anlage werden dem Beleg automatisch Packstrukturen zugeordnet.

Kontrollfragen für jede Belegzeile:

1. Passt die Packstruktur zur Lieferung?

   • Stimmt die Anzahl der Master-Kartons?
   • Entspricht die Anzahl Single-Teile pro Master dem Standard?
   • Gibt es abweichende Packmittel (z.B. Paletten statt Kartons)?

2. Sind Labels und Kennzeichnungen vollständig?

   • Sind Chargennummern lesbar?
   • Sind Ablaufdaten vorhanden (falls erforderlich)?
   • Sind Menge und Masseinheit korrekt gekennzeichnet?

3. Sind Zuordnungen konsistent?

   • Master-Artikel konsistent?
   • Single-Artikel korrekt zugeordnet?
   • Zubehör vollständig?

Tabelle: Standard-Packstrukturen im Wareneingang

Schritt 3: Packstruktur manuell anpassen

Wenn die Lieferung abweicht, passen Sie die Packstruktur manuell an:

1. Betroffene Zeile wählen – Markieren Sie die Zeile mit der falschen Packstruktur.
2. Struktur-Editor öffnen – Klicken Sie auf Bearbeiten > Packstruktur bearbeiten.
3. Packmittel korrigieren:
   • Löschen Sie fehlerhafte Packmittelzeilen (falls notwendig).
   • Fügen Sie korrekte Packmittel ein (z.B. statt Karton-Master: Palette-Master).
4. Mengen validieren:
   • Passen Sie die Single-Anzahl pro Master an (wenn abweichend).
   • Bestätigen Sie die Gesamtmenge.
5. Zuordnung kontrollieren:
   • Prüfen Sie Master/Single/Zubehör-Zuordnungen.
   • Bewegen Sie Zeilen falls nötig (Auswahl > Nach unten / Nach oben).
6. Speichern – Aktualisierte Struktur wird gespeichert.

Häufige Anpassungsszenarien:

Schritt 4: QS-Prozess einleiten

Wenn der Artikel als QS-erforderlich markiert ist:

1. Nach Validierung der Packstruktur klicken Sie auf Aktionen > QS-Prozess starten.
2. System erstellt automatisch:
   • Quality Assurance Activity Eintrag mit Status Offen.
   • Lagerplatz-Reservierung auf dem QS-Platz (z.B. HAMBURG-QS-01).
   • Aktivitätslog für Nachverfolgung.
3. Der Beleg erhält Status Teilweise gebucht – Wareneingang ist registriert, aber Einlagerung auf Zielplatz ist noch nicht möglich.

QS-Entscheidungsprozess:

Schritt 5: Wareneingang buchen

Nach Packstrukturvalidierung und (ggf.) QS-Prüfung:

1. Klicken Sie auf Buchen.
2. System führt durch:
   • Bestandsaufstellung nach Packstückstruktur.
   • Automatische Chargen- und Verfallsdatum-Zuweisung (falls konfiguriert).
   • Lagerbuchungen pro Packstück.
3. Beleg erhält Status Gebucht.
4. Packstücke sind nun für Folgeaktivitäten verfügbar.

Buchungskontrolle – Was wird gebucht:

Wareneingang-Beleg: WE-001/2024
├── Packstück 101 (Master-Karton)
│   ├── 25x Artikel 1000-00001
│   ├── Lagerort: HAMBURG
│   ├── Zielplatz: HAMBURG-01-01-01
│   └── Status: Eingelagert
├── Packstück 102 (Master-Karton)
│   ├── 25x Artikel 1000-00001
│   ├── Lagerort: HAMBURG
│   ├── Zielplatz: HAMBURG-01-01-02
│   └── Status: Eingelagert

Schritt 6: Einlagerungsaktivitäten ausführen

Nach erfolgreicher Buchung müssen Packstücke physisch in Zielplätze eingelagert werden:

1. Aktivität starten: Navigieren Sie zu Logistics Supply Chain > Warehouse > Packaging Activities.
2. Offene Aktivitäten filtern: Status = “Offen”.
3. Packstücke scannen:
   • Packstück-Barcode scannen (QR-Code oder Chargennummer).
   • System führt Packstück-Details auf.
4. Zielplatz bestätigen:
   • System schlägt optimalen Zielplatz vor (basierend auf Lagerplatz-Strategie).
   • Bestätigen oder manuell ändern.
5. Physische Einlagerung:
   • Packstück zum vorgegebenen Platz transportieren.
   • Im System bestätigen (Scan oder Knopfdruck).
6. Aktivität abschließen: Status wird auf Abgeschlossen gesetzt.

Fehlerszenarien und Behebung

Fehler 1: Packstruktur passt nicht zur Lieferung

Problem: Lieferschein zeigt andere Packstruktur als im System hinterlegt.

Ursachen:

• Lieferant hat spontan umgepackt (z.B. kleinere Kartons statt großer).
• Keine aktuellen Verpackungsvorgaben gepflegt.
• Artikel ist nicht als verpackungsrelevant gekennzeichnet.

Behebung:

1. Manuell korrekte Packstruktur eingeben (siehe Schritt 3).
2. Ursache analysieren:
   • Mit Lieferant abstimmen (regelmäßige oder spontane Änderung?).
   • Packstrukturen im Artikel-Stammdaten aktualisieren.
3. Alternative Packstrukturen aktivieren (falls häufiger Wechsel).

Fehler 2: QS schlägt fehl (Mängel gefunden)

Problem: QS-Entscheidung ist “NOK” (nicht in Ordnung).

Häufige Mängel:

• Chargennummern nicht lesbar.
• Verfallsdatum überschritten oder nicht vorhanden.
• Artikel- oder Mengenfehler.
• Verpackung beschädigt.

Behebung:

1. Dokumentieren Sie den Mangel in der QS-Activity.
2. Lagern Sie Packstück auf Sperrplatz um.
3. Lieferant benachrichtigen: Formale Reklamation anlegen.
4. Optionen:
   • Rückgabe: Packstück nach Prüfung an Lieferant zurück.
   • Nachbearbeitung: Ware reparieren/reinigen und erneut prüfen.
   • Teilweise Annahme: Mangelfrei Teile akzeptieren, mangelhafte zurück.

Fehler 3: Chargen- oder Verfallsdatum fehlt

Problem: Artikel ist chargenpflichtig, aber Label ist nicht lesbar.

Behebung:

1. Prüfen Sie physisches Label erneut (evtl. beschädigt, aber lesbar).
2. Wenn Label wirklich nicht lesbar:
   • Lieferantendokumentation: Lieferant hat möglicherweise Begleitpapiere (Lieferschein, Zertifikat).
   • Fallback: Mit Liefdatum des Lieferscheins arbeiten (sofern zulässig).
3. Im System manuelle Chargennummer erfassen (mit Dokumentation im QS-Kommentar).
4. Lieferanten zur Einhaltung Qualitätsstandards auffordern.

Fehler 4: Mengenabweichung Lieferschein vs. Beleg

Problem: Lieferschein zeigt 100 Stück, Beleg ist aber auf 50 Stück angelegt.

Ursachen:

• Teillieferung nicht kommuniziert.
• Bestellmenge geändert (Kunde vergessen zu informieren).
• Packstruktur falsch interpretiert.

Behebung:

1. Quantitativ prüfen: Wie viele Packstücke sind physisch vorhanden?
2. Beleg anpassen:
   • Korrigieren Sie Packstruktur (mehr Master-Zeilen hinzufügen).
   • Oder: Mengen pro Master-Zeile erhöhen.
3. Einkaufsabteilung informieren: Eventuell Preisabstimmung nötig.
4. Beleg erneut buchen.

Kontrollschritte und Checkliste

Vor dem Abschluss eines Wareneingangs prüfen Sie:

• Packstruktur validiert: Anzahl und Art der Packmittel entsprechen Lieferung.
• Chargennummern lesbar: Bei chargenpflichtigen Artikeln sind Nummern erfasst.
• Verfallsdaten vorhanden: Falls erforderlich, Ablaufdatum im System erfasst.
• QS-Prüfung abgeschlossen: (falls erforderlich) QS-Entscheidung getroffen.
• Mengenabstimmung: Lieferschein, Beleg und Packstruktur stimmen überein.
• Lagerortcode korrekt: Richtige Lagerstelle für Einlagerung bestimmt.
• Zielplätze verfügbar: Zielplätze nicht übervoll, Lagerplatzlogik beachtet.
• Einlagerungsaktivitäten möglich: Keine Sperren oder Konflikte.

Häufig gestellte Fragen

F: Kann ich Packstruktur nachträglich ändern? A: Ja, vor dem Buchen. Nach Buchung nicht mehr. Fehler erfordern Rückbuchung und Neubuchung.

F: Was tun, wenn QS-Platz voll ist? A: Alternative QS-Lagerplätze hinterlegen oder Reserve-QS-Platz anlegen. Mit Lagerleiter absprechen.

F: Wie lange dauert eine QS-Prüfung? A: Abhängig vom Artikel und Prüfumfang. Üblicherweise 1–4 Stunden. SLA im QS-Setup konfigurierbar.

F: Darf ich eine Teilrückgabe buchen? A: Ja. Packstück-weise: Rückzugeben Packstücke als eigene Rückgabebelege buchen oder Mengen korrigieren.

Fachwirkung:

• OK erzeugt Folgeaktivität ins Lager.
• NOK erzeugt Folgeaktivität in Sperr-/Quarantänebereiche.

Einlagerung und Aktivitäten

LSC ergänzt den BC-Einlagerungsprozess um packstückbezogene Aktivitäten. Typische Aktivitätsarten:

• Wareneingang ins Lager
• Wareneingang zur QS
• QS ins Lager
• QS ins Sperrlager

Mit Aktivität registrieren werden physische Bewegung und systemische Verbuchung gemeinsam abgeschlossen.

DFÜ- und dateibasierte Varianten

Abhängig von Setup und Prozessart können Wareneingänge über vorgelagerte Dateneingänge verarbeitet werden. Dabei sollten Prüfregeln für Belegbezug, Mengenkonsistenz und Strukturvollständigkeit vor der Freigabe aktiv angewendet werden.

Prüfpunkte

Vor Buchung:

• Struktur registriert und fachlich plausibel
• QS-Ziel je Artikel eindeutig
• Chargen-/Datumsfelder vollständig

Nach Buchung:

• Folgeaktivitäten vorhanden
• keine widersprüchlichen offenen Aktivitäten
• physische Zielbewegung nachvollziehbar