LSC Produktion und Rückmeldung

Zweck

Diese Seite beschreibt den produktionsnahen LSC-Prozess von Komponentenbereitstellung bis zur strukturierten Istmeldung. Sie richtet sich an Fertigungsplaner und Schichtleiter in Produktionsbereichen, die mit packstückorientierten Prozessen arbeiten.

Überblick Produktionsprozess in LSC

Der LSC-Produktionsprozess unterscheidet sich vom Standard-BC durch die packstückgesteuerte Materialbereitstellung und Rückmeldung:

1. Planung: Fertigungsaufträge werden erstellt und geplant.
2. Materialbereitstellung: Komponenten als Packstücke bereitstellen (nicht nur Artikel).
3. Produktion: Fertigungsarbeiter verarbeiten Material.
4. Rückmeldung: Verbrauch und Fertigmeldung erfolgen packstückgesteuert.
5. Ergebnis: Erzeugnisse werden als neue Packstücke/Strukturen erzeugt.

graph LR;

%% Nodes
A["Fertigungsauftrag<br/>angelegt"]
B["Materialbereitstellung<br/>geplanen"]
C["Bereitstellungsplatz<br/>beladen"]
D["Packstücke zur<br/>Produktion freigeben"]
E["Fertigungsarbeiter<br/>entnehmen Material"]
F["Produktion durchführen"]
G["Rückmeldung vorbereiten"]
H["Production Backflush<br/>durchführen"]
I{"Verpackung<br/>erforderlich?"}
J["Erzeugnisse als<br/>Packstück packen"]
K["Fertigmeldung<br/>abschließen"]
L["Fertige Packstücke<br/>verfügbar"]

%% Flow
A -.- B
linkStyle 0 stroke:#ffffff
B ==> C
C ==> D
D ==> E
E ==> F
F ==> G
G ==> H
H ==> I
J ==> K
K ==> L

%% Classes
class A btProcessTitle
class B,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L btProcessActive

Stammdaten und Konfiguration

Fertigungsauftrag-Stammdaten

Stücklisten-Struktur (BOM – Bill of Materials)

Lagerort-Konfiguration für Produktion

Schritt-für-Schritt Materialbereitstellung

Schritt 1: Bereitstellungsbedarf ermitteln

1. Navigieren Sie zu Logistics Supply Chain > Production > Production Orders.
2. Öffnen Sie einen Fertigungsauftrag mit Status Freigegeben.
3. System zeigt automatisch an:
   • Benötigte Komponenten (aus Stückliste).
   • Verfügbare Packstücke im Lagerort.
   • Deckungsquote (z.B. 80 % – noch 20 % ausstehend).

Beispiel:

Fertigungsauftrag FA-2024-0001:
├── Komponente 1000-00001 (Stahlrohr): Bedarf 100 Stück, verfügbar 120 Stück ✓
├── Komponente 1000-00002 (Dichtung): Bedarf 200 Stück, verfügbar 150 Stück ⚠️
└── Komponente 1000-00003 (Halter): Bedarf 50 Stück, verfügbar 0 Stück ✗

Schritt 2: Material selektieren und filtern

1. Klicken Sie auf Aktionen > Materialbereitstellung planen.
2. System zeigt Optionen:
   • Filtermethode: Nach Fertigungsauftrag / Nach Bereitstellungsplatz.
   • Auswahlregel: FIFO / FEFO / Nach Verfügbarkeit.
   • Packstückgranularität: Ganze Packstücke / Teilmengen erlaubt.
3. Wählen Sie Optionen und klicken OK.

System generiert Bereitstellungsliste:

Schritt 3: Bereitstellungsaktivitäten erzeugen

1. Bestätigen Sie die Bereitstellungsliste oder passen Sie manuell an.
2. Klicken Sie auf Erzeugen > Bereitstellungsaktivitäten.
3. System erstellt je Packstück eine Packaging Activity mit Status Offen.
4. Zielort wird automatisch auf Bereitstellungsplatz gesetzt (z.B. HAMBURG-PRO-BER).

Im System:

Bereitstellungsaktivitäten für FA-2024-0001:
├── Aktivität 001: Packstück 101 → HAMBURG-PRO-BER (100 ST)
├── Aktivität 002: Packstück 202 → HAMBURG-PRO-BER (50 ST)
└── Aktivität 003: Packstück 203 → HAMBURG-PRO-BER (50 ST)

Schritt 4: Bereitstellung physisch durchführen

Lagermitarbeiter entnehmen Packstücke und transportieren sie zum Bereitstellungsplatz:

1. Navigieren Sie zu Logistics Supply Chain > Packaging Activities > Offen.
2. Bereitstellungsaktivitäten filtern (Status = “Offen”, Fertigungsauftrag = “FA-2024-0001”).
3. Packstück scannen: Barcode des Packstücks einscannen.
4. Zielplatz bestätigen: System zeigt Bereitstellungsplatz (HAMBURG-PRO-BER).
5. Transport bestätigen: Packstück wird zum Platz transportiert und Aktivität auf Abgeschlossen gesetzt.

Kontrollpunkte:

• Packstück nicht beschädigt?
• Chargennummer und Ablaufdatum noch gültig?
• Verpackung beschädigt → Material austauschbar?

Schritt 5: Bereitstellungsstatus überwachen

Das System überwacht kontinuierlich:

Schritt-für-Schritt Produktionsrückmeldung

Schritt 1: Rückmeldung vorbereiten

Nach Fertigstellung der Produktion:

1. Navigieren Sie zu Logistics Supply Chain > Production > Production Backflush.
2. Wählen Sie den abgeschlossenen Fertigungsauftrag.
3. System zeigt:
   • Bereitgestellte Komponenten (Soll-Verbrauch).
   • Tatsächlicher Verbrauch (falls manuell erfasst).
   • Istmeldung für Erzeugnis (wie viel Ware wurde tatsächlich erzeugt).

Schritt 2: Verbrauch validieren

Hauptfelder im Backflush:

Häufige Abweichungen:

Komponente 1000-00002 (Dichtung):
├── Bereitgestellt: 200 ST
├── Tatsächlich verbraucht: 195 ST
├── Differenz: 5 ST (Ausschuss in der Produktion)
└── Eingeben: Tatsächlicher Verbrauch = 195 ST

Schritt 3: Erzeugnis-Packstruktur definieren

Nach Verbrauchsvalidierung müssen Erzeugnisse strukturiert werden:

1. Erzeugnis-Artikelnummer: Welcher Artikel wurde produziert? (z.B. 2000-00001)
2. Produzierte Menge: Wie viele Einheiten wurden fertig? (z.B. 490 Stück statt geplante 500 – Ausschussrate 2 %)
3. Packstruktur für Erzeugnisse:
   • Werden Erzeugnisse einzeln verpackt?
   • Oder in Master-Kartons?
   • Oder auf Paletten?

Beispiel Packstruktur-Definition:

Erzeugnis 2000-00001 (Stahlarmatur):
├── Produziert: 490 Stück (geplant waren 500)
├── Packstruktur: 10er-Karton (Master)
├── Berechnete Kartons: 49 Kartons
└── Letzter Karton: 10 Stück (unvollständig)

System schlägt vor:
├── Packstück 501–549: je 10 Stück
└── Packstück 550: 10 Stück

4. Alternative Packstrukturen:
   • Falls die Standard-Packstruktur nicht passt, können Sie Alternativen aktivieren.
   • Beispiel: Kunde akzeptiert auch 5er oder 20er-Kartons.

Schritt 4: Chargennummern und Ablaufdatum zuweisen

Für chargenpflichtige Erzeugnisse:

1. Chargennummern-Schema:

   • Fortlaufend (z.B. C-2024-0001, C-2024-0002)?
   • Nach Produktionsdatum (z.B. FA-2024-0001)?
   • Nach Fertigungsauftrag?

2. Ablaufdatum berechnen:

   • Basierend auf Lagerbauer-Haltbarkeit (z.B. 24 Monate ab Produktion)?
   • Oder übernehmend von Komponenten-Ablaufdatum (bei Vermischung)?

Beispiel:

Fertigungsauftrag FA-2024-0001:
├── Produktionsdatum: 2024-02-01
├── Haltbarkeit: 24 Monate
└── Berechnetes Ablaufdatum: 2026-02-01

Erzeugte Packstücke erhalten:
├── Chargennummer: C-FA2024-0001
└── Ablaufdatum: 2026-02-01

Schritt 5: Rückmeldung durchführen

1. Alle Felder validieren:

   • Verbrauch korrekt?
   • Packstruktur korrekt?
   • Chargennummern vorhanden (wenn erforderlich)?

2. Rückmeldung klicken:

   • Bei Register: Verbrauch wird gebucht, aber Fertigungsauftrag bleibt offen.
   • Bei Register & Finish: Verbrauch wird gebucht UND Fertigungsauftrag wird abgeschlossen.

3. System führt durch:

   • Lagerbuchungen (Komponenten-Bestand reduzieren).
   • Erzeugnisse als neue Packstücke erzeugen.
   • Packstücke mit Chargennummern und Ablaufdatum kennzeichnen.
   • Bereitstellungsplatz leeren (Packstücke wegtransportieren).

Buchungslog:

Rückmeldung FA-2024-0001:
├── Verbrauch Komponente 1000-00001: -100 ST
├── Verbrauch Komponente 1000-00002: -195 ST
├── Verbrauch Komponente 1000-00003: -50 ST
├── Erzeugnis 2000-00001: +490 ST
│   ├── Packstück 501–550 (je 10 ST)
│   ├── Chargennummer: C-FA2024-0001
│   └── Ablaufdatum: 2026-02-01
└── Status: Fertigungsauftrag abgeschlossen

Schritt 6: Ergebniseinlagerung

Nach Rückmeldung müssen Erzeugnisse in Zielplätze eingelagert werden:

1. Einlagerungsaktivitäten werden automatisch erzeugt:

   • Zielort: Fertigstellungsplatz (z.B. HAMBURG-PRO-FER).
   • Status: Offen.

2. Physische Einlagerung: (wie Wareneingang oder Warenausgang – siehe andere Kapitell)

   • Packstücke scannen.
   • Zielplatz bestätigen (oder manuell ändern).
   • Aktivität abschließen.

3. Erzeugnisse verfügbar:

   • Packstücke können jetzt kommissioniert oder weiterverarbeitet werden.

Fehlerszenarien und Behebung

Fehler 1: Komponenten-Mangel (nicht vollständig bereitgestellt)

Problem: Komponente 1000-00002 hat Mangel – nur 50 % verfügbar.

Ursachen:

• Lieferant hat nicht vollständig geliefert.
• Material ist in QS blockiert.
• Alternative Komponente nicht verfügbar.

Behebung:

1. Optionen prüfen:
   • Warten: Auf ausstehende WE warten.
   • Alternative Komponente: Stückliste aktiviert Alternativen?
   • Teilproduktion: Mit verfügbarem Material teilweise produzieren.
2. Mit Planung abstimmen: Termin anpassen oder externe Sourcing prüfen.
3. Material-Nachbestellung: Wenn Mangel permanent, neue Beschaffung anstoßen.

Fehler 2: Ausschussrate unerwartet hoch

Problem: Geplant 500 Stück, aber nur 460 Stück produziert (8 % Ausschuss, erwartet waren 2 %).

Ursachen:

• Fehlerhafte Komponenten trotz QS durchgerutscht.
• Fertigungsfehler (z.B. falsches Setup, Werker-Fehler).
• Nachbearbeitung erforderlich.

Behebung:

1. Ausschuss-Material segregieren: Fehlerhaft Erzeugnisse auf Sperrplatz.
2. Ursache-Analyse: Mit Schichtleiter und Qualitätssicherung prüfen.
3. Verbrauch anpassen: Im Backflush tatsächliche Menge eingeben (460 statt 500).
4. Nachbearbeitung: Wenn möglich, fehlerhafte Teile reparieren und neu packen.
5. Langfristig: Prozessverbesserung einleiten, um Ausschuss zu reduzieren.

Fehler 3: Chargennummer nicht dokumentiert

Problem: Erzeugnis wird produziert, aber Chargennummer ist nicht erfasst.

Folgen:

• Keine Rückverfolgbarkeit bei Reklamationen.
• Ablaufdatum-Management nicht möglich.
• Versand zu Kundenabweichungen führen.

Behebung:

1. Chargennummer nachträglich erfassen: Im Backflush oder in der Packstück-Verwaltung.
2. Ablaufdatum berechnen: Basierend auf Standard-Haltbarkeit.
3. Label neu drucken: Packstück mit vollständiger Chargennummer kennzeichnen.
4. Prävention: Chargennummern-Erfassung als Pflichtfeld im Setup konfigurieren.

Fehler 4: Packstruktur passt nicht zur Produktion

Problem: Erzeugnisse sollten in 10er-Kartons verpackt werden, aber nur 7 Stück passen pro Karton (zu schwer oder zu groß).

Behebung:

1. Alternative Packstruktur verwenden: 5er oder 20er statt 10er.
2. Gewicht/Maße prüfen: Ist Erzeugnis-Spezifikation korrekt im System?
3. Verpackung ändern: Größere Kartons verwenden oder leichtere Materialien.
4. Langfristig: Packstruktur-Standard aktualisieren.

Kontrollschritte und Checkliste

Vor Produktionsrückmeldung prüfen Sie:

• Materialbereitstellung vollständig: Alle notwendigen Komponenten am Bereitstellungsplatz.
• Ablaufdatum nicht kritisch: Komponenten-Chargennummern noch gültig.
• Verbrauch erfasst: Tatsächlicher Verbrauch im Backflush eingetragen (nicht nur geplant).
• Ausschussrate dokumentiert: Falls Differenzen, sind diese begründet.
• Erzeugnis-Packstruktur definiert: Wie werden Erzeugnisse verpackt?
• Chargennummern zugewiesen: (bei chargenpflichtigen Artikeln) Chargennummern und Ablaufdatum erfasst.
• Keine offenen Konflikte: Packstück-Aktivitäten ohne Konflikt.

Häufig gestellte Fragen

F: Kann ich Komponenten in der Mitte der Produktion nachträglich verbuchen? A: Ja, über Production Backflush können Sie Abweichungen eingeben. Aber Abweichung > 5 % sollte dokumentiert werden.

F: Was tun, wenn eine Komponente während der Produktion ausgeht? A: Sofort mit Schichtleiter/Planer abstimmen. Entweder Nachbestellung (Express) oder Produktion stoppen. Teilrückmeldung ist möglich, aber führt zu Fragment-Packstücken.

F: Kann ich ein Erzeugnis ohne Chargennummer verbuchen? A: Technisch ja, aber nicht empfohlen. Rückverfolgbarkeit und Ablaufdatum-Management sind gefährdet. Im Setup sollte Chargennummer als Pflichtfeld konfiguriert sein.

F: Wie berechne ich das Ablaufdatum? A: Basierend auf Haltbarkeitsdauer + Produktionsdatum. Beispiel: 2024-02-01 + 24 Monate = 2026-02-01.

F: Was tun bei Über-Produktion? A: Rückmelden, was tatsächlich erzeugt wurde. System erzeugt entsprechende Packstücke. Über-Produktion sollte mit Planung/Verkauf abgestimmt sein.