Logistics Supply Chain on Product Documentation

LSC Einrichtung und Stammdaten

Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Zweck

Diese Seite beschreibt die Einrichtung und Stammdaten für Logistics Supply Chain (LSC) in Automotive. Ziel ist ein stabiler Prozessstart für Wareneingang, Lager, Produktion, Warenausgang und Inventur.

Einordnung in den BC-Standard

Automotive erweitert im LSC-Kontext den BC-Standard um die packstückorientierte Sicht. Entscheidend ist die saubere Trennung:

BC-Standard steuert Belegfluss, Lagerorte, Lagerplätze, Produktionsbelege und Inventurbelege.
LSC steuert Packstückstatus, Packstückaktivitäten, QS-Ziele und packstückbezogene Auswahlregeln.

Verfügbare Arbeitsseiten im Code

Die Lösung stellt für Anwender und Key-User insbesondere diese Seiten bereit:

LSC Wareneingang und QS

Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Zweck

Diese Seite beschreibt den operativen LSC-Prozess für Wareneingang, Packstrukturprüfung, QS-Steuerung und Einlagerungsaktivitäten. Sie richtet sich an Lagermitarbeiter und Key-User, die den Wareneingangsprozess in LSC durchführen.

Überblick Wareneingangsprozess

Der LSC-Wareneingangsprozess unterscheidet sich vom Standard-BC-Wareneingang durch die packstückorientierte Sicht. Der Prozess umfasst:

Empfang: Wareneingangsbeleg anlegen oder übernehmen
Packstukturprüfung: Physische Lieferung gegen hinterlegte Packstruktur prüfen
QS-Steuerung: QS-Bearbeitung einleiten, wenn erforderlich
Einlagerung: Packstücke in Lagerplätze buchen
Nachverfolgung: Packstückaktivitäten nachverfolgen

graph LR;

%% Nodes
A["Wareneingangsbeleg anlegen"]
B["Packstruktur prüfen"]
C{"Packstruktur<br/>passt?"}
D["Struktur akzeptieren"]
E["Struktur manuell anpassen"]
F{"QS erforderlich?"}
G["QS-Aktivität starten"]
H["Wareneingang buchen"]
I["QS-Entscheidung treffen"]
J{"QS OK?"}
K["Rückgabe / Nachbearbeitung"]
L["Einlagerungsaktivitäten<br/>ausführen"]
M["Packstück im Lager verfügbar"]

%% Flow
A -.- B
linkStyle 0 stroke:#ffffff
B ==> C
C ==>|Ja| D
C ==>|Nein| E
E ==> D
D ==> F
F ==>|Ja| G
F ==>|Nein| H
G ==> I
I ==> J
J ==>|Ja| H
J ==>|Nein| K
K ==> F
H ==> L
L ==> M

%% Classes
class A btProcessTitle
class B,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L,M btProcessActive

Stammdaten und Voraussetzungen

Vor dem Wareneingang müssen folgende Stammdaten gepflegt sein:

LSC Lager und Packstückverwaltung

Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Zweck

Diese Seite beschreibt die operative Lagersteuerung in LSC mit Fokus auf Packstückverwaltung und packstückbezogene Bewegungsaktivitäten.

Kernprinzip

Im LSC-Lager werden nicht nur Mengen, sondern konkrete Packstücke mit Status, Inhalt und Position gesteuert.

Packstückverwaltung

Typische operative Aktionen:

neues leeres Packstück erstellen,
Packstück umfüllen,
Zuordnung ändern,
Füllmenge korrigieren,
RFLT-ID zuordnen.

Fachregeln

Umfüllung nur bei fachlich kompatiblem Inhalt.
Strukturänderungen nur mit plausibler Zielhierarchie.
Bei aktivierter Ursachenpflicht muss der Ursachencode erfasst werden.

Packstückaktivitäten

Aktivitäten steuern den physischen Prozess zwischen Quelle und Ziel.

LSC Produktion und Rückmeldung

Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Zweck

Diese Seite beschreibt den produktionsnahen LSC-Prozess von Komponentenbereitstellung bis zur strukturierten Istmeldung. Sie richtet sich an Fertigungsplaner und Schichtleiter in Produktionsbereichen, die mit packstückorientierten Prozessen arbeiten.

Überblick Produktionsprozess in LSC

Der LSC-Produktionsprozess unterscheidet sich vom Standard-BC durch die packstückgesteuerte Materialbereitstellung und Rückmeldung:

Planung: Fertigungsaufträge werden erstellt und geplant.
Materialbereitstellung: Komponenten als Packstücke bereitstellen (nicht nur Artikel).
Produktion: Fertigungsarbeiter verarbeiten Material.
Rückmeldung: Verbrauch und Fertigmeldung erfolgen packstückgesteuert.
Ergebnis: Erzeugnisse werden als neue Packstücke/Strukturen erzeugt.

graph LR;

%% Nodes
A["Fertigungsauftrag<br/>angelegt"]
B["Materialbereitstellung<br/>geplanen"]
C["Bereitstellungsplatz<br/>beladen"]
D["Packstücke zur<br/>Produktion freigeben"]
E["Fertigungsarbeiter<br/>entnehmen Material"]
F["Produktion durchführen"]
G["Rückmeldung vorbereiten"]
H["Production Backflush<br/>durchführen"]
I{"Verpackung<br/>erforderlich?"}
J["Erzeugnisse als<br/>Packstück packen"]
K["Fertigmeldung<br/>abschließen"]
L["Fertige Packstücke<br/>verfügbar"]

%% Flow
A -.- B
linkStyle 0 stroke:#ffffff
B ==> C
C ==> D
D ==> E
E ==> F
F ==> G
G ==> H
H ==> I
J ==> K
K ==> L

%% Classes
class A btProcessTitle
class B,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L btProcessActive

Stammdaten und Konfiguration

Fertigungsauftrag-Stammdaten

Feld	Beschreibung	Beispiel	Einfluss auf LSC
Fertigungsauftragnummer	Eindeutige Kennung	FA-2024-0001	Verfolgung
Erzeugnis-Artikelnummer	Zu produzierendes Produkt	2000-00001	Endprodukt-Struktur
Menge	Zu produzierende Gesamtmenge	500 Stück	Materialbedarfsberechnung
Status	geplant / freigegeben / in Bearbeitung / abgeschlossen	freigegeben	Zulässige Folgeaktionen
Bereitstellungsplatz	Wo Material gepuffert wird	HAMBURG-PRO-BER	Logistik-Planung
Fertigmeldungsplatz	Wo Erzeugnisse gepuffert werden	HAMBURG-PRO-FER	Lagerung nach Produktion
Startdatum	Planungsstart	2024-02-01	Verfügbarkeitsprüfung
Fertigstellungsdatum	Planungs-Ende	2024-02-05	Termin-Steuerung

Stücklisten-Struktur (BOM – Bill of Materials)

Feld	Beschreibung	Beispiel
Komponentennummer	Artikel, der benötigt wird	1000-00001 (Stahlrohr)
Menge pro Erzeugnis	Bedarf pro produzierter Einheit	10 Stück
Masseinheit Komponente	Verbrauchseinheit	ST, KG, M
Verbrauchsart	Spätverbrauch (am Ende) / Frühverbrauch	Spätverbrauch
Lagerort	Bereitstellungsort	HAMBURG
Alternative Komponenten	Austauschbar?	Ja / Nein

Lagerort-Konfiguration für Produktion

Feld	Beschreibung	Wert
Bereitstellungsplatz	Puffering von Komponenten vor Produktion	HAMBURG-PRO-BER
Fertigstellungsplatz	Puffering von Fertigerzeugnissen	HAMBURG-PRO-FER
Eingangslagerplatz Produktion	Spezifischer Platz für Komponenten-Übernahme	HAMBURG-PRO-01
Ausgangslagerplatz Produktion	Wo fertige Packstücke eingelagert werden	HAMBURG-PRO-02

Schritt-für-Schritt Materialbereitstellung

Schritt 1: Bereitstellungsbedarf ermitteln

Navigieren Sie zu Logistics Supply Chain > Production > Production Orders.
Öffnen Sie einen Fertigungsauftrag mit Status Freigegeben.
System zeigt automatisch an:
- Benötigte Komponenten (aus Stückliste).
- Verfügbare Packstücke im Lagerort.
- Deckungsquote (z.B. 80 % – noch 20 % ausstehend).

Beispiel:

LSC Warenausgang und Kommissionierung

Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Zweck

Diese Seite beschreibt den LSC-gesteuerten Warenausgang und Kommissionierungsprozess. Sie richtet sich an Lagermitarbeiter, die Kommissionierungen durchführen und Versandpakete zusammenstellen, sowie an Key-User, die Kundenspezifika konfigurieren.

Überblick Warenausgang- und Kommissionierungsprozess

Der LSC-Warenausgang unterscheidet sich vom Standard-BC durch die packstückbewusste Kommissionierung und kundenspezifische Verpackungslogik:

Beleg-Anlage: Kundenbestellung oder Direktwarenausgang.
Kommissionierungsvorschlag: System schlägt Packstücke basierend auf FIFO/FEFO vor.
Kommissionierung: Physische Entnahme der Packstücke aus Lagern.
Verpackung: Packstücke gemäß Kundenanforderung oder Standard-Packstruktur zusammenstellen.
QC-Prüfungen: Kundenspezifische Prüfungen (Labels, RFID, etc.).
Versand: Buchung und physische Übergabe an Spediteur.

graph LR;

%% Nodes
A["Kundenbestellung<br/>übernehmen"]
B["Kommissionierbeleg<br/>erzeugen"]
C["FIFO/FEFO-Vorschlag<br/>System generiert"]
D["Manuelle Anpassung<br/>möglich?"]
E["Kommissionierpositionen<br/>anpassen"]
F["Packstücke aus<br/>Lager entnehmen"]
G["Packstücke<br/>kommissioniert"]
H["Verpackungsstruktur<br/>aufbauen"]
I{"QC-Prüfungen<br/>erforderlich?"}
J["Labels prüfen<br/>RFID/Barcode<br/>Gewicht etc."]
K["Versandbeleg<br/>buchen"]
L["Versand an<br/>Spediteur"]

%% Flow
A -.- B
linkStyle 0 stroke:#ffffff
B ==> C
C ==> D
D ==>|Ja| E
D ==>|Nein| F
E ==> F
F ==> G
G ==> H
H ==> I
I ==>|Ja| J
I ==>|Nein| K
J ==> K
K ==> L

%% Classes
class A btProcessTitle
class B,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L btProcessActive

Stammdaten und Voraussetzungen

Debitoren-Stammdaten (Kunden)

Feld	Beschreibung	Beispiel	Einfluss auf LSC
Debitorennummer	Eindeutige Kundenkennung	KD-0001	Kundenverfolgung
Debitorenname	Lesbare Kundenbezeichnung	Automechanik GmbH	Versandetiketten
Lieferadresse	Versandadresse	Industriestr. 42, München	Versandadresse auf Label
Verpackungsvorgabe	Standard-Packstruktur für diesen Kunden	Master-Karton / Palette	Automatische Verpackung
FIFO/FEFO-Toleranz	Erlaubter Zeitbereich (Tage)	5 Tage	Packstück-Auswahl
Gewichtsprüfung erforderlich	Kontrolle Paketgewicht	Ja / Nein	QC vor Versand
Label erforderlich	Versandetiketten notwendig	Ja / Nein	Automatische Label-Generierung
EDI-Versandbestätigung	Automatische Versanddatenübermittlung	Ja / Nein	Kundendatensynchronisation

Artikel-Stammdaten (für Warenausgang)

Feld	Beschreibung	Beispiel
Artikelnummer	Eindeutige Kennung	1000-00001
Masseinheit Verkauf	Einheit für Kundenbestellung	ST, KG, SET
Verpackungs-Struktur (VA)	Standard-Packstruktur für Versand	Einzelkarton / Palette
Alternative Packstrukturen	Kundenspezifische Varianten	Palette 40 Stück / Palette 50 Stück
Gewicht netto	Artikelgewicht (für QC)	2,5 kg
Gewicht brutto	Mit Verpackung	3,2 kg
FIFO erforderlich	Chargenverfolgung	Ja / Nein

Lagerort-Konfiguration

Feld	Beschreibung	Wert
Sortierplatz	Für Kommissionierung und Verpackung	HAMBURG-KOM-01
Kommissionierregeln	FIFO / FEFO / Ganzes Packstück	FIFO
Verpackungsplatz	Für Assembling und QC	HAMBURG-VP-01
Versandplatz	Bereitstellung für Spediteur	HAMBURG-VER-01
Toleranzbereich FIFO	± Tage für Chargenwechsel	±5 Tage

Schritt-für-Schritt Warenausgang-Prozess

Schritt 1: Kundenbestellung übernehmen

Navigieren Sie zu Logistics Supply Chain > Warehouse > Warehouse Shipments.
Klicken Sie auf Neu.
Füllen Sie aus:
- Debitorennummer: Wählen Sie Kunden aus.
- Versand nach: Lieferadresse wird vorgeschlagen (prüfen!).
- Schiffungsdatum: Geplanter Versandtag.
- Lagerortcode: Lagerstelle (wird aus Setup übernommen).
Klicken Sie auf Speichern.

System lädt automatisch:

LSC Chargen, MHD und Spezialszenarien

Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Zweck

Diese Seite beschreibt die LSC-Prozesse für Chargen- und Ablaufdatum-Verwaltung, Inventur sowie spezielle Betriebsszenarien wie Lohnbearbeitung und Rückabwicklung.

Chargen- und Ablaufdatum-Verwaltung (MHD-Logik)

Die Chargen- und MHD-Verwaltung ist essentiell für Branchen wie Lebensmittel, Pharma und Chemie. LSC bietet durchgängige Verfolgung über alle Prozessstufen.

Überblick Chargen- und MHD-Prozess

graph LR;

%% Nodes
S(["Chargen- und MHD-Prozess"])
subgraph Eingang["Wareneingang und QS"]
   direction TB
   A["Lieferant sendet Material<br/>mit Charge und MHD"]
   B["Wareneingang prüft<br/>Charge und MHD"]
   C{"Charge<br/>lesbar?"}
   D["Charge und MHD<br/>im System erfassen"]
   E["QS-Abweichung<br/>dokumentieren"]
   F["Lieferant kontaktieren<br/>oder Rückgabe auslösen"]
end
subgraph Versand["Lager, Versand und Nachweis"]
   direction TB
   G["Material im Lager<br/>mit Charge verfügbar"]
   H["Packstück nach FEFO<br/>und MHD auswählen"]
   I["Versand mit Charge<br/>und MHD buchen"]
   J["Charge bei Reklamation<br/>zurückverfolgen"]
end

%% Flow
S ==> A
A ==> B
B ==> C
C ==>|Ja| D
C ==>|Nein| E
E ==> F
D ==> G
G ==> H
H ==> I
I ==> J

%% Classes
class S btProcessTitle
class A btProcessExternal
class B,C,D,E,F,G,H,I,J btProcessActive

Chargen-Stammdaten und Konfiguration

Feld	Beschreibung	Beispiel	Einfluss
Chargenpflicht aktivieren	Artikel ist chargengeführt	Ja / Nein	Wareneingang erfordert Chargennummer
Ablaufdatum-Tracking	MHD-Verwaltung aktiviert	Ja / Nein	Verfallsdatum wird überwacht
Haltbarkeitsdauer	Wie lange ab Produktion gültig	24 Monate	Ablaufdatum-Berechnung
FEFO-Toleranzbereich	Erlaubt MHD-Abweichung	±5 Tage	Kommissionierungs-Flexibilität
Mindestlagerdauer	Mindestalter vor Versand	1 Monat	Verhindert zu frische Ware
Kernablauf-Warnung	Warnung bei nahender Verfallsfrist	30 Tage	Prävention Altbestand

Schritt 1: Chargennummer im Wareneingang erfassen

Im Wareneingang-Prozess (siehe Kapitel “Wareneingang und QS”):